Heute war ich zu Gast bei Diehl Brass Solutions in Röthenbach a. d. Pegnitz und erhielt einen wertvollen Einblick in die regionale Produktion. Dieser Teil der Diehl-Firmengruppe stellt Messinghalbzeuge her, die mit bleifreien Legierungen auskommen. Verbaut werden diese in fast jedem Gerät unseres alltäglichen Bedarfs, z.B. unserer Waschmaschine. Doch auch für den Mobilitätssektor ist Diehl ein wichtiger Zulieferer, nicht nur mit Synchronringen sondern auch mit Pin Fin Kühlkörpern für E-Autos.
Produkte, wie sie Diehl Brass Solutions anbietet, sind aus unserem täglichen Leben nicht wegzudenken. Doch ihre Produktion kostet sehr viel Energie und basiert großenteils auf Erdgas. Allein der Produktionsschritt der Warmformung braucht jährlich 14.000 MWh Erdgas. Die steigenden Energiepreise und vor allem der Angriffskrieg Russlands fordern ein Umdenken der Energienutzung.
Diehl Brass Solutions befindet sich mitten in einem transformativen Prozess. Energieeffizienz wird zusammen mit Suffizienz gedacht. Besonders beeindruckt hat mich, dass bereits heute 90% des verarbeiteten Materials recycelt sind.
Konsequent finde ich die Überlegungen zu einer PV Anlage auf dem Firmengelände. Aktuell lassen sich damit aber noch nicht die Hochöfen betreiben, welche das Metall formen. Im Bereich der Metallverarbeitung wird Erdgas zunächst noch als Brückentechnologie gebraucht. Doch das Interesse nach einer Anschlusstechnologie, z.B. grünem Wasserstoff, ist da und größer denn je.
Als Grüner unterstütze ich die Transformation der Wirtschaft hin zur Klimaneutralität durch den Einsatz von grünem Wasserstoff. Bis wir dieses Ziel erreicht haben, brauchen wir einen kontinuierlichen Austausch mit der verarbeitenden Industrie.
Herzlichen Dank für die Einladung und die spannenden Einblicke, Diehl Brass Solutions!
